ATEX-alueiden laserkeilaus: mitä pitää huomioida

ATEX-alueiden laserkeilaus on yksi vaativimmista mittaustehtävistä prosessiteollisuudessa. Räjähdysvaarallinen tila asettaa projektille reunaehdot, jotka on tunnettava ennen kuin yhtään skanneria viedään laitokselle. Kun nämä reunaehdot hallitaan, laserkeilaus tuottaa Ex-tiloissa tarkkaa ja käyttökelpoista dokumentaatioaineistoa turvallisesti ja tehokkaasti.

Tämä artikkeli käy läpi käytännön tasolla sen, mitä ATEX-alueiden laserkeilauksessa pitää huomioida: luokituksen vaikutukset kalustovalintaan, työnsuunnittelun vaatimukset, mittauksen hyödyt sekä yleisimmät virheet, jotka hidastavat tai vaarantavat projektin.

Mitä ATEX-luokitus tarkoittaa laserkeilaukselle käytännössä

ATEX-direktiivi jakaa räjähdysvaaralliset alueet vyöhykkeisiin sen perusteella, kuinka usein ja kuinka pitkään räjähdyskelpoinen ilmaseos esiintyy. Kaasumaisille aineille käytetään vyöhykkeitä 0, 1 ja 2, pölyille vastaavasti 20, 21 ja 22. Mitä pienempi numero, sitä tiukemmat vaatimukset sinne vietävälle laitteistolle.

Laserkeilauksen näkökulmasta luokitus ratkaisee kaiken: millä laitteella saat mennä sisään, kenen pitää olla mukana ja mitä lupamenettelyitä projekti edellyttää. Vyöhykkeellä 1 tai 21 käytettävän skannerin on oltava Ex-sertifioitu kyseiselle vyöhykkeelle. Vyöhykkeellä 2 tai 22 vaatimukset ovat hieman väljemmät, mutta silti selvästi tiukemmat kuin tavallisessa teollisuusympäristössä.

Käytännössä tämä tarkoittaa, että projektisuunnittelun lähtökohtana on aina laitoksen ATEX-aluejako. Ennen mittaustyön aloittamista on selvitettävä, mitkä alueet kuuluvat minkäkin vyöhykkeen piiriin ja onko aluerajoihin tullut muutoksia viimeisimmän dokumentoinnin jälkeen.

Kaluston ja sertifioinnin vaatimukset Ex-tiloissa

Ex-tilaan vietävän laserskannerin on täytettävä ATEX-direktiivin laiteluokkavaatimukset sille vyöhykkeelle, jolla mitataan. Sertifiointi ei ole vapaaehtoinen lisä, vaan ehdoton edellytys. Tämä koskee skannerin lisäksi kaikkia muita mukana kuljetettavia sähkölaitteita: akkuja, tiedonsiirtolaitteita ja valaistusta.

Markkinoilla on tänä päivänä Ex-sertifioituja mobiililaserskannereita, jotka soveltuvat vaativiin teollisuusympäristöihin. Mobiililaserskannauksen etu kiinteisiin asemaskannausmenetelmiin verrattuna on mittausnopeus: se kattaa merkittävästi enemmän neliömetrejä päivässä, mikä on erityisen arvokasta laitoksilla, joissa Ex-alueelle pääsy on ajallisesti rajoitettua tai edellyttää jatkuvaa saattajaa.

Kaluston sertifioinnin lisäksi mittaushenkilöstöllä on oltava asianmukainen Ex-tiloihin liittyvä turvallisuuskoulutus. Monet laitokset edellyttävät myös laitoskohtaista perehdytystä ennen mittausalueelle pääsyä. Nämä vaatimukset on hyvä selvittää jo tarjouspyyntövaiheessa, jotta ne voidaan huomioida projektiaikataulussa.

Työnsuunnittelu ja turvallisuuskäytännöt ennen skannausta

Huolellinen työnsuunnittelu on ATEX-alueen laserkeilauksessa tärkeämpää kuin missään muussa mittausprojektissa. Lupa- ja riskinarviointiprosessit vievät aikaa, ja ne on käynnistettävä hyvissä ajoin ennen mittauspäivää.

Tyypillinen ennakkovalmistelu sisältää seuraavat vaiheet:

• ATEX-aluejako ja vyöhykekartan tarkistaminen laitoksen turvallisuusvastaavan kanssa
• Kirjallisen työlupaprosessin (permit to work) käynnistäminen laitoksen käytäntöjen mukaisesti
• Riskiarvioinnin tekeminen mittausalueelle, mukaan lukien mahdolliset prosessimuutokset mittauksen aikana
• Kaluston sertifiointidokumenttien toimittaminen laitokselle etukäteen
• Hätätilannemenettelyjen ja poistumisreittien selvittäminen ennen töiden aloittamista

Mittauksen aikana on sovittava selkeästi, kuka vastaa prosessitilanteen seurannasta ja millä ehdoilla mittaustyö keskeytetään. Jos prosessiolosuhteet muuttuvat mittauksen aikana, on parempi keskeyttää ja jatkaa myöhemmin kuin jatkaa epäselvässä tilanteessa.

Laserkeilauksen hyödyt prosessiteollisuuden Ex-tiloissa

Räjähdysvaarallisen alueen dokumentointi laserkeilaamalla vähentää merkittävästi tarvetta toistuviin kenttäkäynteihin. Kun tarkka pistepilvi on kerran tuotettu, suunnittelijat, kunnossapitotiimit ja laitetoimittajat voivat tehdä suuren osan työstään etänä ilman, että heidän tarvitsee itse päästä Ex-alueelle.

Tämä on erityisen arvokasta seisakkisuunnittelussa. Kun putkistot, laitteet ja rakenteet on dokumentoitu millimetritarkkuudella ennen seisokkia, nostosuunnitelmat, asennussekvenssit ja törmäystarkastelut voidaan tehdä etukäteen. Yllätysten määrä kentällä vähenee, ja seisakkiaika lyhenee.

Ex-tiloissa laserkeilaus myös parantaa turvallisuutta suunnitteluvaiheessa. Kun lähtödata vastaa todellisuutta eikä vanhentuneita suunnitteludokumentteja, vältytään virheiltä, jotka muuten paljastuisivat vasta asennustyön aikana. Tämä koskee erityisesti vanhoja laitoksia, joiden alkuperäiset piirustukset eivät enää pidä paikkaansa.

Prosessiteollisuuden toimialoilla, kuten energiateollisuudessa ja kaivosteollisuudessa, joissa Ex-alueita on usein laajasti, laserkeilausdatan yhdistäminen Reality Twin -palveluun mahdollistaa sen, että tieto on käytettävissä sijaintiperusteisesti koko laitoksen elinkaaren ajan ilman toistuvia kenttätarkastuksia.

Yleisimmät virheet ATEX-alueiden mittausprojekteissa

Kokemuksen perusteella suurin osa ongelmista ATEX-alueiden laserkeilausprojekteissa johtuu puutteellisesta ennakkovalmistelusta eikä itse mittaustyöstä.

Yleisimmät virheet ovat:

• Kaluston sertifioinnin tarkistamatta jättäminen: Mittauspäivänä havaittu puuttuva Ex-sertifiointi keskeyttää koko projektin. Sertifikaatit on tarkistettava ja toimitettava laitokselle etukäteen.
• ATEX-aluejaon olettaminen vanhojen dokumenttien perusteella: Vyöhykkeet muuttuvat prosessimuutosten myötä. Aina kannattaa varmistaa ajantasainen aluejako laitoksen omalta turvallisuusorganisaatiolta.
• Lupaprosessin aliarviointi: Työlupamenettely voi viedä useita päiviä. Jos se käynnistetään liian myöhään, mittauspäivä siirtyy.
• Henkilöstön puutteellinen perehdytys: Ex-tiloihin liittyvä turvallisuuskoulutus ja laitoskohtainen perehdytys on hoidettava ennen mittausta, ei sen aamuna.
• Mittauslaajuuden epäselvyys: Jos ei ole etukäteen sovittu selkeästi, mitkä alueet mitataan ja millä tarkkuudella, syntyy helposti tilanteita, joissa osa tärkeästä alueesta jää mittaamatta.

Näistä virheistä vältytään parhaiten silloin, kun mittausprojektilla on selkeä vastuuhenkilö sekä asiakkaan että palveluntarjoajan puolelta ja kun projektin valmistelu aloitetaan riittävän ajoissa. ATEX-alueiden laserkeilaus on vaativa tehtävä, mutta oikein suunniteltuna se tuottaa dokumentaatioaineistoa, joka palvelee laitosta vuosikymmeniä eteenpäin.